例えば製品にロゴや文字を印刷したい。
しかし製品そのものにインクがのらない、はじいてしまう…。
製品がそんな素材だったらどうしますか？
実はそういう事例は、設計の現場ではよくあるのです。
ではどうしたらよいか？
印刷がのりにくい素材とは、PPやPOMなどのある種のプラスチック材料、シリコンやゴム、ガラスをはじめとした無機材料等々です。
密着しない素材だったら、素材の表面の性質や状態を変えればいい。
私たちはあの手この手でお客様のニーズをかなえます。
密着を確保するための方法は次の通りです。
１． 脱脂する
正確に言うと素材自体は改質しません。
素材の表面の油分などを脱脂することでインクをはじく物質を除去します。
２． プライマーを塗布する
素材とインク、両方の層間で密着を確保するコーティング剤です。
これも素材そのものの性質は変わりません。
エポキシ樹脂などを塗料化したものがプライマーとして使用されます。
３． UV（紫外線）を照射する
UVを照射することで酸素分子が原子化してやがてオゾンになります。
そのオゾンが素材表面の水素原子と結びつきOH基を形成します。
このOH 基になる過程を表面改質といいます。
４． プラズマ照射する
上記のUV照射とほぼ同じメカニズムですが、酸素を原子化する力は電極によって作り出されます。
素材表面にOH基を形成させインクが密着しやすいように改質することはUV照射と同じです。
５． シランカップリング剤を塗布する
主成分がシラン、つまりSi（ケイ素）が主成分の材料です。
ガラスなどの無機素材の密着確保のプライマーとして使われることが多いです。
６． ショットブラストで凹凸をつける
ショットブラストは圧縮エアで素材表面に金属球や金属粉、砂などで素材表面を荒れさせる技術です。
素材表面に無数の凹凸をつけることで素材の表面積が飛躍的の置きくなりインクののりが良くなります。
７． あらかじめ素材を温める
素材表面を印刷前に温めることで素材とインクのなじみが良くなったり、素材がごくわずか持っている水分を除去することで密着を確保する方法です。
一例をあげれば、粉体塗料と称する粉状の塗料を塗布する際に使われる技術です。
８． 電気を通す
塗料にマイナス、素材にプラスの電気をかけることで素材と塗料の密着を確保する方法です。
電着塗装や粉体塗装などによく使われる技術です。
素材がどのようなものであってもその素材にコーティングする。
コーティングすることで新たな機能をもたせる。
これが開発型の表面処理技術の大変重要なところです。
日本化材は色々考えます。
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